编者按：
从工厂迈向“未来工厂”，意味着能级的跃升、层次的提升、实力的攀升。
2023年以来，嘉兴全面实施“两化”改造推动“车间革命”，对标省“未来工厂”建设要求，着眼传统制造业改造提升和未来产业培育发展，坚持以智能制造为主攻方向，加快企业数字化、网络化和智能化转型。截至目前，全市已创建未来工厂6家，入库未来工厂试点和培育企业11家。
从机器换人到智能制造，从数字车间到未来工厂，“未来工厂”何以向未来？南湖晚报联合市经信局推出《未来“嘉”工厂》栏目，带领读者感受嘉兴制造业工厂里的“智”造景象，为制造业企业数字化转型升级提供经验与启示。
未来已来，智者先行。2016年、2018年，中国巨石股份有限公司先后承担国家工信部两项智能制造新模式专项，2020年，巨石玻璃纤维未来工厂被评为“省级未来工厂”。重任之所以落在巨石，是因其有着超前的战略布局，早在2010年，巨石就开始了以“机器换人”为主要内容的技改。
平地起高楼。从产能不足200吨的作坊式小厂，到拥有全球超四分之一市场份额的玻纤制造商，中国巨石现已发展成为技术领先、管理精细、高质成长的玻纤行业领军企业，用实力证明了走向“智造”这条路子的正确性。
“数字大脑”支撑全自动化生产
机器人在工位上灵巧挥舞长臂，1小时能搬运24吨纱团；工人们在工位上输入相应指令，指挥机器人干活……如今，在巨石的未来工厂，人机协同的场景异常和谐。
“呜……”随着警报声响起，值班员迅速找到报警源，随后点击显示屏，“料仓送料延时2秒，自动送料已恢复，无需人工干预，警报解除”。只需短短几秒，一段发生在工厂生产线里的小插曲便划下休止符。整个工厂仿佛一个有智慧的机械生物体，即使在关灯状态下也能运转自如。
“如今‘未来工厂’一条玻璃纤维生产线所需要的工人数，比10年前降低了很多。”巨石信息技术中心主任于亚东告诉记者，除了降低了工人的劳动强度，机器人还提升了工厂各项作业的准确度，带来了生产效率的巨大提升——检装工段一条生产线基本能实现了10分钟内下卸一车纱团，产能提升了30%以上。
而实现这一切的操控者，就是“巨石大脑”系统。于亚东介绍，在“巨石大脑”庞大的数据处理能力之下，可实时采集生产线各类管控信息1218项，高效率处理超4万点位数据，为管理决策和专家诊断提供数据支撑。“以前设备与设备间需要布线才能实现联动，如今只需‘巨石大脑’，即可真正实现端到端的柔性化和自动化生产。”
更值得一提的是，凭借数字化系统，可以对全流程工艺和关键装备进行3D仿真建模，在虚拟环境中重现制造工艺全过程、展现产品全生命周期，“有了虚拟数字系统中的建模，我们就可以更好地把握产品生产的各个环节，从而降低风险。”于亚东说。
向“新”求“质”推动未来加速成势
事实上，玻璃纤维属于新材料板块，行业内的生产模式相对传统。当前，巨石正以智能制造为桨，泛起玻纤行业一池春水，打造长三角核心区全球先进制造业基地的典范。
“玻璃纤维制造从玻璃投料到成品出来，需要近百个工序，各工序间存在多变量的相互影响，可能会对产品的质量、成本、效率产生重大的不确定性。”于亚东告诉记者，向智能制造转型升级，是基于行业特性与企业现状做出的选择，“当各种工序间都变成了迈向智能化，不确定性就变小了。”
中国巨石打造“未来工厂”是一个循序渐进的过程。2017年，中国巨石桐乡总部智能制造基地开工建设。历经5年艰苦探索、集成创新，基地内4条超大型增强型玻璃纤维生产线和3条超大型电子级玻璃纤维生产线全面建成，形成了年产60万吨增强纱和8亿米电子布的产能规模。
探索新质生产力的“星辰大海”，智能制造是重要“风向标”。加快发展新质生产力，如何加速成势？“我们正加速推进风电产业布局发展，也在不断思考思考怎样把玻璃纤维用在风能发展上，怎样把风能资源用在玻璃纤维生产上，让两者互为补充、相互成就。”于亚东说。
“‘未来工厂’的真正优势在于动态演进，不断吸收新一代信息技术，促进玻纤行业的数字化、智能化转型，重塑智制的变革和创新。”巨石集团相关负责人表示，接下来，巨石未来工厂将继续坚持智能制造的“主赛道”，加快形成新质生产力，引领玻纤工业变革，发挥战略性新兴材料工业强基作用。
来源：读嘉
